안전재고와 재주문점(ROP) 계산법 상품은 언제 다시 주문해야 할까?

상품은 재고가 몇 개 남았을 때 다시 주문해야 할까요? 일평균 판매량, 발주 리드타임, 안전재고를 이용해 재주문점(ROP)을 계산하는 방법을 온라인 쇼핑몰 사례와 함께 알아봅니다.

잘 팔리는 상품일수록 품절이 더 위험하다

온라인 판매에서는 재고가 많이 남아도 문제지만, 잘 팔리는 상품이 갑자기 품절되는 것도 큰 문제다.

특히 광고를 집행하고 있거나 검색 노출이 잘 잡힌 상품이라면 품절되는 순간 판매기회를 그대로 잃을 수 있다.

예를 들어 하루에 평균 5개씩 판매되는 상품이 있다고 하자.

재고가 20개 남아 있다면 얼핏 보기에는 아직 꽤 남은 것처럼 보인다.

하지만 추가발주 후 입고까지 7일이 걸린다면 상황은 달라진다.

입고까지 예상 판매량은

5개 × 7일 = 35개

다.

현재 재고는 20개뿐이다.

그대로 두면 약 4일 뒤 품절될 수 있다.

즉 현재 재고수량만 보고 발주 여부를 결정하면 늦을 수 있다.

그래서 발주할 때는 반드시 판매속도와 입고까지 걸리는 시간을 함께 봐야 한다.

재주문점 ROP란 무엇일까?

ROP는 Reorder Point의 약자다.

쉽게 말하면

“재고가 몇 개 남았을 때 추가 주문을 넣어야 하는가?”

를 나타내는 기준이다.

가장 기본적인 공식은 다음과 같다.

재주문점(ROP) = 리드타임 동안 예상 판매량 + 안전재고

조금 더 풀어쓰면

ROP = 일평균 판매량 × 발주 리드타임 + 안전재고

다.

예를 들어

일평균 판매량 5개

리드타임 7일

안전재고 10개

라고 가정해보자.

재주문점은

5 × 7 + 10 = 45개

다.

즉 재고가 45개 정도 남았을 때 추가발주를 시작해야 한다는 뜻이다.

리드타임이란 무엇일까?

리드타임은 발주를 넣은 뒤 실제 판매 가능한 재고가 들어오기까지 걸리는 시간이다.

온라인 판매에서는 단순히 배송시간만 의미하지 않을 수도 있다.

예를 들어

공급처 주문

출고 대기

택배 이동

입고 확인

검수

바코드 부착

풀필먼트 입고

판매 가능 처리

등이 모두 포함될 수 있다.

그래서 공급처에서

“3일이면 보내드립니다.”

라고 해도 실제 판매 가능한 상태가 되기까지는 5일이나 7일이 걸릴 수 있다.

재주문점을 계산할 때는 실제 판매 가능한 상태까지 걸리는 총 시간을 기준으로 잡는 것이 좋다.

하루 평균 판매량은 어떻게 계산할까?

가장 단순하게는 최근 일정 기간의 판매량을 일수로 나누면 된다.

예를 들어 최근 30일 동안 150개가 판매됐다면

150 ÷ 30 = 하루 평균 5개

다.

최근 14일 동안 84개가 판매됐다면

84 ÷ 14 = 하루 평균 6개

다.

그런데 여기서 중요한 점이 있다.

판매량이 빠르게 증가하거나 감소하는 상품은 너무 긴 기간의 평균을 사용하면 현재 상황을 제대로 반영하지 못할 수 있다.

예를 들어 최근 3개월 판매량이

1개월 전 60개

2개월 전 90개

최근 1개월 180개

라고 해보자.

3개월 평균은 월 110개 정도다.

하지만 최근에는 월 180개가 판매되고 있다.

과거 평균만 사용하면 발주량을 너무 적게 잡을 수 있다.

그래서 판매추세가 빠르게 변하는 상품은 최근 7일, 14일, 30일 데이터를 함께 보는 것이 좋다.

안전재고란 무엇일까?

안전재고는 예상보다 판매가 많이 발생하거나 입고가 늦어질 경우를 대비해서 추가로 보유하는 재고다.

쉽게 말하면

예상치 못한 상황에 대비한 여유 재고

다.

예를 들어 하루에 평균 5개가 판매되고 발주 후 입고까지 7일이 걸린다면 이론적으로 필요한 재고는 35개다.

하지만 실제 판매량은 매일 정확히 5개가 아닐 수 있다.

어떤 날은 2개

어떤 날은 10개

어떤 날은 15개

가 판매될 수도 있다.

또 공급처 배송이 2~3일 늦어질 수도 있다.

이런 변동성을 흡수하기 위해 안전재고를 둔다.

안전재고가 없으면 어떤 일이 생길까?

일평균 판매량 5개

리드타임 7일

이라고 가정해보자.

안전재고 없이 계산하면

5 × 7 = 35개

가 재주문점이다.

재고가 35개 남았을 때 정확히 주문했다.

그런데 갑자기 판매량이 증가해서 하루 평균 7개씩 판매됐다고 해보자.

7일 동안 예상 판매량은

7 × 7 = 49개

다.

현재 재고는 35개뿐이므로

14개가 부족하다.

상품은 새 재고가 들어오기 전에 품절될 수 있다.

이런 상황을 줄이기 위해 안전재고가 필요하다.

가장 단순한 안전재고 계산법

처음부터 복잡한 통계공식을 사용할 필요는 없다.

실무에서는 간단한 방식부터 사용할 수 있다.

예를 들어

안전재고 = 일평균 판매량 × 안전재고 일수

라고 정해볼 수 있다.

하루 평균 5개가 판매되고 3일치 안전재고를 두기로 했다면

5 × 3 = 15개

다.

리드타임이 7일이라면 ROP는

5 × 7 + 15 = 50개

다.

즉 재고가 50개 남았을 때 추가발주를 넣는다.

안전재고 3일과 7일은 얼마나 차이가 날까?

하루 평균 5개가 판매된다고 가정해보자.

안전재고 기간	안전재고 수량
1일	5개
3일	15개
5일	25개
7일	35개
10일	50개

안전재고를 많이 둘수록 품절위험은 줄어든다.

하지만 재고자금은 더 많이 필요하다.

그래서 안전재고는 무조건 많을수록 좋은 것이 아니다.

안전재고가 너무 많으면 과잉재고가 된다

예를 들어 하루 평균 2개밖에 판매되지 않는 상품에 안전재고 100개를 둔다고 해보자.

100개는

100 ÷ 2 = 50일치

재고다.

리드타임이 5일인데 추가로 50일치 안전재고를 보유하는 것은 과도할 수 있다.

상품 원가가 개당 50,000원이라면

100 × 50,000 = 5,000,000원

의 자금이 안전재고라는 이유로 묶여 있다.

이 때문에 안전재고는 품절위험과 자금효율 사이의 균형을 찾는 문제다.

재주문점과 주문수량은 다른 개념이다

여기서 많이 헷갈리는 부분이 있다.

재주문점은

언제 주문할 것인가

를 결정하는 숫자다.

주문수량은

몇 개를 주문할 것인가

를 결정하는 숫자다.

예를 들어 ROP가 50개라고 해서 50개를 주문해야 한다는 뜻은 아니다.

현재 재고가 50개일 때 추가발주를 시작하고 실제 주문수량은 100개, 200개, 500개가 될 수도 있다.

이 둘을 구분하면 재고관리가 훨씬 쉬워진다.

예시로 재주문점을 계산해보자

운동화 한 모델을 판매한다고 가정해보자.

최근 30일 판매량 120족

일평균 판매량은

120 ÷ 30 = 4족

이다.

공급처에 주문한 뒤 입고까지 평균 10일이 걸린다.

안전재고는 5일치를 두기로 했다.

안전재고는

4 × 5 = 20족

이다.

리드타임 동안 예상 판매량은

4 × 10 = 40족

이다.

따라서 재주문점은

40 + 20 = 60족

이다.

즉 현재 재고가 약 60족까지 내려왔을 때 추가발주를 검토하면 된다.

판매량이 급증하면 ROP도 달라져야 한다

앞선 상품이 원래 하루 4족씩 판매됐다고 하자.

그런데 광고효율이 좋아지고 노출이 증가하면서 최근 일평균 판매량이 8족으로 늘었다.

기존 ROP는 60족이었다.

하지만 현재 판매속도로 다시 계산하면

리드타임 판매량

8 × 10 = 80족

안전재고 5일치

8 × 5 = 40족

재주문점은

80 + 40 = 120족

이다.

기존 60족보다 두 배가 됐다.

판매속도가 바뀌었는데 과거 ROP를 그대로 사용하면 품절될 가능성이 높다.

따라서 ROP는 고정된 숫자가 아니라 판매속도에 따라 계속 업데이트해야 하는 기준이다.

리드타임이 길어져도 ROP는 크게 올라간다

하루 평균 5개가 판매되고 안전재고가 20개라고 가정해보자.

리드타임이 3일이면

5 × 3 + 20 = 35개

다.

리드타임이 7일이면

5 × 7 + 20 = 55개

다.

리드타임이 20일이면

5 × 20 + 20 = 120개

다.

같은 상품인데도 공급처의 입고속도에 따라 필요한 재고가 크게 달라진다.

그래서 발주조건이 좋은 공급처는 단순 매입가격 외에도 큰 가치가 있다.

매입가격이 조금 비싸도 빠른 공급처가 유리할 수 있다

예를 들어 두 공급처가 있다고 하자.

공급처 A

매입가격 50,000원

리드타임 20일

공급처 B

매입가격 52,000원

리드타임 3일

이라고 가정한다.

A가 개당 2,000원 더 저렴하다.

겉으로 보면 A가 무조건 유리해 보인다.

하지만 리드타임이 20일이면 훨씬 많은 재고를 미리 보유해야 한다.

그만큼 자금이 더 많이 묶인다.

또 판매량이 갑자기 변했을 때 대응도 느리다.

반대로 B는 매입단가는 조금 높지만 적은 재고로도 운영할 수 있고 품절 시 빠르게 대응할 수 있다.

따라서 공급처를 비교할 때는

매입가격 + 리드타임 + 최소주문수량

을 함께 봐야 한다.

최소주문수량 MOQ도 재고에 영향을 준다

MOQ는 Minimum Order Quantity의 약자로 최소주문수량을 의미한다.

예를 들어 한 번 주문할 때 최소 100개를 구매해야 한다고 해보자.

월 판매량은 20개뿐이다.

그러면 한 번 주문하면 약 5개월치 물량이 들어온다.

100 ÷ 20 = 5개월

이다.

재주문점을 정확하게 계산하더라도 최소주문수량 자체가 너무 크면 과잉재고가 발생할 수 있다.

그래서 발주조건을 볼 때 MOQ도 매우 중요하다.

판매속도가 느린 상품은 작은 MOQ가 더 중요하다

월 1,000개씩 판매되는 상품이라면 최소주문수량 100개는 큰 문제가 아닐 수 있다.

하지만 월 10개 판매되는 상품이라면 MOQ 100개는 10개월치 재고다.

같은 조건이라도 상품 판매속도에 따라 의미가 완전히 달라진다.

따라서 재고관리는 단순히 공급가가 싼 곳을 찾는 것이 아니라

내 판매속도와 맞는 발주조건을 찾는 것

이라고 볼 수 있다.

재고가 몇 개 남았는지만 보는 습관은 위험하다

예를 들어 두 상품이 각각 재고 50개씩 남아 있다고 해보자.

상품 A는 하루 10개씩 판매된다.

상품 B는 하루 1개 판매된다.

A는 5일치 재고다.

B는 50일치 재고다.

재고수량은 같지만 상황은 완전히 다르다.

따라서

“50개밖에 안 남았다.”

가 아니라

“현재 판매속도로 몇 일치 재고가 남았는가?”

를 보는 것이 좋다.

재고일수로 보면 발주 판단이 쉬워진다

공식은 간단하다.

남은 재고일수 = 현재 재고수량 ÷ 일평균 판매량

예를 들어 현재 재고가 80개이고 하루 평균 4개가 판매된다면

80 ÷ 4 = 20일

이다.

즉 약 20일치 재고가 남아 있다.

리드타임이 15일이라면 발주를 검토할 시점이 가까워진 것이다.

안전재고까지 고려하면 이미 발주가 필요할 수도 있다.

상품별 리드타임을 기록해두는 것이 좋다

공급처마다 입고속도가 다르다.

같은 공급처라도 상품에 따라 다를 수 있다.

그래서 상품별로

평균 리드타임

최소 리드타임

최대 리드타임

을 기록하면 좋다.

예를 들어 최근 입고기록이

7일

9일

8일

12일

10일

이었다면 평균은 약 9.2일이다.

하지만 최대 12일까지 걸린 적이 있다.

이런 상품이라면 안전재고를 조금 더 여유 있게 둘 수 있다.

평균 리드타임만 믿으면 위험한 이유

평균 입고기간이 7일이라고 가정해보자.

대부분은 5~7일이면 들어온다.

그런데 명절이나 택배지연, 공급처 재고부족으로 가끔 14일이 걸린다.

평균 7일만 기준으로 발주하면 이런 상황에서 품절될 수 있다.

그래서 공급망 변동성이 큰 상품일수록 안전재고를 더 넉넉하게 잡는 것이 합리적일 수 있다.

최대 판매량과 최대 리드타임으로 안전재고를 계산하는 방법도 있다

조금 더 보수적으로 계산하려면 다음과 같은 방식도 사용할 수 있다.

안전재고 = 최대 일판매량 × 최대 리드타임 – 평균 일판매량 × 평균 리드타임

예를 들어

평균 일판매량 5개

최대 일판매량 8개

평균 리드타임 7일

최대 리드타임 10일

이라고 가정해보자.

안전재고는

8 × 10 – 5 × 7

80 – 35 = 45개

가 된다.

이 방식은 판매량과 리드타임의 변동을 모두 반영한다.

다만 최대값 하나에 민감하기 때문에 일시적인 폭증이나 예외적인 지연이 있었는지도 같이 확인해야 한다.

통계적으로 안전재고를 계산하는 방법도 있다

사업 규모가 커지고 판매데이터가 충분히 쌓이면 표준편차를 활용한 안전재고 계산도 가능하다.

예를 들어 수요 변동만 고려하는 단순 모델에서는

안전재고 = 서비스계수 × 일수요 표준편차 × √리드타임

같은 형태를 사용할 수 있다.

여기에서 서비스계수는 어느 정도의 품절위험을 허용할 것인지에 따라 달라진다.

하지만 소규모 온라인 쇼핑몰에서는 처음부터 이런 복잡한 공식을 사용할 필요는 없다.

우선

일평균 판매량

리드타임

안전재고 일수

를 기준으로 관리하고, 데이터가 충분해지면 정교하게 발전시키는 것이 현실적이다.

서비스레벨은 무엇일까?

재고관리에서 서비스레벨은 고객이 상품을 원하는 순간 재고가 준비되어 있을 가능성을 의미하는 개념으로 볼 수 있다.

예를 들어 품절을 거의 허용하지 않는 핵심상품이라면 높은 서비스레벨을 목표로 할 수 있다.

반대로 언제든 대체상품이 있고 판매량도 낮은 상품이라면 약간의 품절위험을 감수하면서 재고를 줄일 수 있다.

모든 상품에 동일한 안전재고를 적용할 필요가 없는 이유다.

핵심상품은 안전재고를 더 많이 둘 수 있다

예를 들어 A 상품이 전체 매출의 30%를 차지하는 핵심상품이라고 해보자.

이 상품이 품절되면 사업 전체 매출에 미치는 영향이 크다.

따라서 다소 많은 재고자금이 묶이더라도 안전재고를 넉넉하게 둘 수 있다.

반대로 월 한두 개밖에 판매되지 않는 상품은 과도한 안전재고를 둘 필요가 없다.

이렇게 상품의 중요도에 따라 안전재고 정책을 다르게 적용하는 것이 효율적이다.

ABC 분석과 ROP를 같이 활용할 수 있다

앞선 글에서 설명한 ABC 분석을 재주문점과 연결할 수 있다.

A급 상품

매출 또는 이익기여도가 높음

품절 영향 큼

안전재고를 상대적으로 넉넉하게 유지

발주상태를 자주 확인

B급 상품

중간 수준

일반적인 안전재고 적용

C급 상품

기여도가 낮음

과잉재고 위험 관리

필요하다면 주문 후 공급 방식도 고려

이런 식으로 관리하면 모든 상품을 같은 방식으로 발주하는 문제를 줄일 수 있다.

품절 비용도 계산해볼 수 있다

예를 들어 하루 평균 5개가 판매되는 상품이 있다.

상품 하나당 공헌이익은 20,000원이다.

5일 동안 품절됐다면 예상 판매손실은

5 × 5 = 25개

다.

공헌이익 기준 기회손실은

25 × 20,000 = 500,000원

이다.

안전재고를 추가로 20개 보유하기 위해 필요한 자금이

개당 원가 50,000원이라면

20 × 50,000 = 1,000,000원

이다.

사업자는 이 100만원의 추가 재고자금과 예상 품절손실을 비교해서 적절한 수준을 판단할 수 있다.

재고비용과 품절비용 사이에서 균형을 찾아야 한다

안전재고를 늘리면

품절위험은 줄지만

재고자금은 늘어난다.

안전재고를 줄이면

재고자금은 줄지만

품절 가능성이 높아진다.

결국 최적의 재고수준은 이 두 비용 사이의 균형이다.

이것이 재고관리의 핵심이다.

할인행사 전에 재고를 먼저 계산해야 한다

할인행사나 광고 프로모션을 시작하면 판매량이 크게 증가할 수 있다.

평소 하루 5개 판매되던 상품이 행사기간에는 하루 15개씩 판매될 수도 있다.

그런데 기존 ROP를 그대로 사용하면 품절될 수 있다.

따라서 행사 전에

예상 판매량

현재 재고

행사기간

추가입고 가능 여부

를 먼저 계산해야 한다.

예를 들어 행사기간이 7일이고 하루 15개 판매를 예상한다면

15 × 7 = 105개

가 필요하다.

현재 재고가 70개뿐이라면 행사 중 품절될 가능성이 높다.

광고예산을 늘릴 때도 재고를 같이 확인해야 한다

광고효율이 좋다고 해서 광고예산만 무조건 늘리면 안 된다.

광고 확대는 판매속도를 증가시킨다.

판매속도가 증가하면 기존 ROP도 달라진다.

예를 들어 기존 일평균 판매량이 3개였는데 광고 확대 후 8개로 증가했다면 재주문점도 크게 올라간다.

따라서 광고를 늘릴 때는

광고효율 + 현재 재고 + 리드타임

을 동시에 봐야 한다.

품절 직전에 광고를 줄이는 판단도 가능하다

예를 들어 재고가 30개 남았고 하루 10개씩 판매된다고 하자.

현재 재고는 3일치다.

추가입고에는 10일이 걸린다.

이 상황에서 광고를 계속 강하게 유지하면 3일 뒤 품절된다.

추가재고가 올 때까지 7일 동안 상품이 판매되지 않는다.

이럴 때는 광고예산을 일부 줄여 판매속도를 조절하거나, 가능한 경우 공급을 앞당기는 방법을 검토할 수 있다.

재고와 광고가 서로 연결되어 있는 이유다.

옵션상품은 SKU별로 ROP를 계산해야 한다

신발이나 의류처럼 사이즈가 있는 상품은 전체 재고만 보면 안 된다.

예를 들어 총 재고는 100개라고 해도

230 사이즈 5개

240 사이즈 10개

250 사이즈 15개

260 사이즈 40개

270 사이즈 30개

일 수 있다.

가장 많이 팔리는 240과 250 사이즈가 먼저 품절되면 전체 상품 재고는 많아도 실제 판매는 크게 줄 수 있다.

따라서 옵션이 있는 상품은 SKU별로

판매속도

현재재고

ROP

를 따로 관리하는 것이 좋다.

전체 재고가 많은데도 품절되는 이유

이 상황은 옵션상품에서 자주 발생한다.

예를 들어 운동화 재고가 총 200족 있다.

겉으로 보면 재고가 충분하다.

하지만 인기 사이즈는 모두 품절되고 잘 안 팔리는 사이즈만 200족 남아 있다면 실제 판매 가능한 핵심재고는 없는 것이나 비슷하다.

그래서 재고관리에서는 총수량보다 판매 가능한 재고구성이 중요하다.

발주량은 어떻게 결정하면 좋을까?

재주문점은 발주시점을 알려준다.

그 다음에는 주문수량을 결정해야 한다.

간단하게는 목표재고기간을 활용할 수 있다.

예를 들어 일평균 판매량이 5개이고 한 번 발주할 때 30일치 재고를 확보하고 싶다면

5 × 30 = 150개

를 기준으로 생각할 수 있다.

현재 보유재고와 입고예정재고를 고려해 실제 발주량을 조정한다.

예를 들어 목표재고 150개인데 현재 재고가 50개 남아 있고 입고예정 재고가 없다면 약 100개를 추가 주문하는 식이다.

재고포지션이라는 개념도 알아두면 좋다

발주할 때 현재 창고에 있는 수량만 보면 안 된다.

이미 주문했지만 아직 입고되지 않은 상품도 있기 때문이다.

간단하게 생각하면

재고포지션 = 현재고 + 발주 중 재고 – 이미 확정된 출고예정수량

처럼 볼 수 있다.

예를 들어

현재고 50개

이미 발주한 상품 100개

출고예정 주문 20개

라면 재고포지션은

50 + 100 – 20 = 130개

다.

현재고만 보고 또 100개를 주문하면 과잉재고가 생길 수 있다.

발주 중인 재고를 잊으면 과잉재고가 된다

온라인 판매를 하다 보면 여러 공급처에 동시에 발주를 넣을 수 있다.

입고까지 시간이 걸리면 이미 주문해놓은 사실을 놓치고 추가발주를 넣는 경우가 생길 수 있다.

그래서 상품별로

현재고

입고예정

주문확정

최근 판매량

을 함께 관리하는 것이 좋다.

엑셀만으로도 충분히 관리할 수 있다.

간단한 발주관리표를 만들 수 있다

예를 들어 다음과 같은 형태다.

상품	현재고	일평균 판매	리드타임	안전재고	ROP	발주 필요
A	80	5	10일	20	70	아직
B	40	4	10일	20	60	발주
C	150	2	15일	20	50	아직

B 상품은 현재고 40개가 ROP 60개 아래로 내려갔다.

따라서 발주가 필요한 상태다.

이런 식으로 관리하면 재고 숫자를 하나씩 눈으로 확인하는 것보다 훨씬 빠르게 발주대상을 찾을 수 있다.

ROP가 60인데 현재고가 40이면 이미 늦은 걸까?

반드시 그렇지는 않다.

현재 판매량과 실제 입고예정일에 따라 다르다.

하지만 재고가 ROP 아래로 내려왔다는 것은 계획했던 안전범위를 넘어섰다는 의미다.

즉 품절위험이 높아졌다고 볼 수 있다.

이때는

공급처 긴급입고 가능 여부

광고조절

다른 채널 재고 이동

대체상품 활용

등을 검토할 수 있다.

여러 플랫폼에서 판매하면 재고속도가 더 빨라질 수 있다

한 상품을 쿠팡, 스마트스토어, 11번가 등 여러 채널에서 동시에 판매하면 전체 판매량을 합쳐서 재고를 봐야 한다.

예를 들어

쿠팡 하루 4개

스마트스토어 하루 2개

기타 채널 하루 1개

라면 총 일평균 판매량은

7개

다.

쿠팡 판매량 4개만 보고 ROP를 계산하면 재고가 예상보다 빨리 소진될 수 있다.

따라서 공용재고를 사용하는 사업이라면 전체 채널의 판매속도를 합산해서 발주 기준을 잡는 것이 중요하다.

시즌상품은 ROP를 그대로 적용하면 안 될 수도 있다

예를 들어 여름 샌들이 8월 말에 재고가 50개 남았다고 해보자.

일평균 판매량과 리드타임만 보면 추가발주가 필요한 수준일 수 있다.

하지만 여름 시즌이 곧 끝난다면 추가매입이 장기재고로 이어질 수 있다.

따라서 시즌상품은

ROP뿐 아니라

남은 판매시즌

도 같이 봐야 한다.

재고공식은 의사결정을 돕는 도구이지 무조건 따라야 하는 규칙은 아니다.

단종 예정 상품도 발주 기준이 달라진다

단종상품이나 한정상품은 일반 상품과 다른 판단이 필요할 수 있다.

재입고가 불가능하다면 마지막 물량을 얼마나 확보할 것인지 판단해야 한다.

반대로 유행이 빠르게 지나가는 상품은 추가재고를 많이 확보하는 것이 오히려 위험할 수 있다.

상품 특성에 따라 발주전략이 달라져야 한다.

발주를 자동화하려면 결국 이 숫자들이 필요하다

온라인 판매 규모가 커지면 모든 상품의 재고를 사람이 직접 확인하기 어려워진다.

이때 발주자동화 시스템은 보통

현재재고

판매속도

리드타임

안전재고

입고예정수량

같은 데이터를 활용한다.

즉 자동화를 하기 전에 먼저 발주 기준 자체가 숫자로 정리되어 있어야 한다.

기준 없이 자동화하면 잘못된 발주도 자동으로 빨라질 뿐이다.

안전재고와 ROP는 정기적으로 다시 계산해야 한다

상품 판매량은 계속 변한다.

리드타임도 변할 수 있다.

공급처도 바뀔 수 있다.

광고를 늘리면 판매속도가 달라진다.

시즌이 바뀌면 수요도 달라진다.

따라서 한 번 설정한 ROP를 몇 년 동안 그대로 사용하는 것은 좋지 않다.

판매가 빠른 핵심상품은 자주 업데이트하고, 판매가 느린 상품은 조금 더 긴 주기로 점검할 수 있다.

월 100개 팔리던 상품이 월 200개가 되면 어떻게 될까?

리드타임 10일

안전재고 5일치

라고 가정해보자.

월 100개 판매 시 하루 평균은 약

100 ÷ 30 ≈ 3.3개

다.

ROP는 대략

3.3 × 10 + 3.3 × 5

≈ 49.5개

즉 약 50개다.

판매가 월 200개로 증가하면 하루 평균 약 6.7개다.

ROP는

6.7 × 10 + 6.7 × 5

≈ 100.5개

약 101개가 된다.

판매량이 두 배가 되면 필요한 재주문점도 거의 두 배로 증가한다.

사업이 성장할수록 재고관리 기준도 같이 성장해야 하는 이유다.

매출이 늘었는데 품절이 반복된다면 발주구조를 점검해야 한다

사업이 성장하면 판매량만 늘어나는 것이 아니다.

필요재고도 늘어난다.

기존에 50개 남았을 때 주문하던 방식으로는 더 이상 대응이 안 될 수 있다.

이때

“공급처가 늦어서 계속 품절된다.”

라고 생각할 수도 있지만 실제로는 판매속도가 증가했는데 ROP를 바꾸지 않은 것이 원인일 수 있다.

매출 증가 속도에 맞춰 발주기준도 조정해야 한다.

결국 재고관리는 예측의 문제다

상품이 완전히 품절된 뒤에 발주하면 늦을 수 있다.

그렇다고 너무 일찍 많이 주문하면 과잉재고가 된다.

그래서 재고관리는

앞으로 입고될 때까지 얼마나 팔릴지를 예측하는 일

이라고 볼 수 있다.

ROP는 이 판단을 숫자로 만드는 도구다.

일평균 판매량을 구하고

리드타임 동안 필요한 재고를 계산하고

예상 밖의 상황을 대비해 안전재고를 더한다.

이렇게 하면 감으로

“이제 좀 주문해야 할 것 같은데?”

라고 판단하는 것보다 훨씬 체계적인 발주가 가능하다.

좋은 발주는 품절도 막고 재고도 줄인다

많이 주문하면 품절은 막을 수 있다.

하지만 돈이 재고에 묶인다.

적게 주문하면 재고자금은 줄어든다.

하지만 품절 위험이 증가한다.

결국 좋은 발주는 이 둘의 중간점을 찾는 것이다.

필요한 순간에 필요한 수량만 입고하는 것.

이것이 재고관리의 가장 이상적인 형태다.

온라인 셀러가 재고를 관리할 때는 단순히 현재 수량만 볼 것이 아니라

판매속도

리드타임

안전재고

재주문점

을 함께 봐야 한다.

재고가 몇 개 남았는지가 아니라

새 상품이 들어오기 전까지 버틸 수 있는가

를 확인하는 것이다.

이 기준이 잡히면 품절과 과잉재고를 동시에 줄일 수 있고, 결국 필요한 사업자금도 줄일 수 있다.

FAQ

재주문점 ROP란 무엇인가요?

현재 재고가 어느 수준까지 내려왔을 때 추가발주를 시작해야 하는지를 나타내는 기준이다. 기본적으로 리드타임 동안 예상되는 판매량과 안전재고를 더해 계산한다.

ROP는 어떻게 계산하나요?

기본 공식은 일평균 판매량 × 발주 리드타임 + 안전재고다. 하루 평균 5개 판매되고 리드타임이 7일, 안전재고가 15개라면 ROP는 50개다.

안전재고는 얼마나 보유해야 하나요?

상품의 판매변동, 입고지연 가능성, 품절의 영향 등에 따라 달라진다. 처음에는 일평균 판매량의 며칠치를 안전재고로 정하고 실제 데이터를 보면서 조정할 수 있다.

ROP가 100개면 100개를 주문해야 하나요?

아니다. ROP는 발주시점을 의미한다. 실제 주문수량은 목표재고기간, 현재고, 입고예정수량, 최소주문수량 등을 고려해 별도로 결정해야 한다.

판매량이 늘어나면 ROP도 바꿔야 하나요?

그렇다. 일평균 판매량이 증가하면 리드타임 동안 필요한 상품수량도 증가하기 때문에 재주문점도 올라간다.

리드타임이 짧은 공급처가 무조건 좋은가요?

반드시 그렇지는 않지만 재고관리에는 큰 장점이 있다. 적은 재고로 운영할 수 있고 수요변화에도 빠르게 대응할 수 있다. 매입가격과 최소주문수량 등 다른 조건도 함께 비교해야 한다.

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